一個(gè)關(guān)鍵的模具改造，一年節(jié)省成本10.8萬元——在萍礦集團(tuán)2024年度“五小”活動(dòng)評(píng)選中，安源管道公司技術(shù)部主任鐘秋明主持的“鋼骨架塑料復(fù)合管材100S級(jí)原料適應(yīng)性研究項(xiàng)目”，成效明顯，榮獲一等獎(jiǎng)。
2023年底，安源管道公司鋼骨架塑料復(fù)合管車間5號(hào)生產(chǎn)線遭遇瓶頸：在使用100S級(jí)原料生產(chǎn)DN350和DN400規(guī)格管材時(shí)，管材頻頻出現(xiàn)內(nèi)外層開裂、內(nèi)壁收縮坑洞等質(zhì)量問題。每次開機(jī)便有0.5—0.7米管道成型不良，造成持續(xù)的資源浪費(fèi)。
接到生產(chǎn)部門反饋后，鐘秋明迅速帶領(lǐng)技術(shù)團(tuán)隊(duì)開展攻關(guān)。他們從工藝參數(shù)調(diào)整入手，嘗試調(diào)控溫度、冷卻時(shí)間和擠出壓力等多種方法，但效果都不理想。
“模具是成型的關(guān)鍵，直接關(guān)系到產(chǎn)品質(zhì)量與成本。”憑借多年經(jīng)驗(yàn)，鐘秋明敏銳地指出癥結(jié)所在。他立即組建專項(xiàng)攻關(guān)小組，建立“生產(chǎn)反饋—技術(shù)響應(yīng)”協(xié)同機(jī)制。團(tuán)隊(duì)成員扎根生產(chǎn)一線，與操作工人深入交流，全面收集數(shù)據(jù)，共同分析病因、研討方案。
“生產(chǎn)DN400規(guī)格管道時(shí)，我們就搶改DN350規(guī)格的模具，充分利用生產(chǎn)間隙，全力投入設(shè)計(jì)繪圖。一旦換產(chǎn)，立即拆解模具送改，改完即刻試驗(yàn)�！辩娗锩鞲嬖V記者，模具改造最大的挑戰(zhàn)在于，模具拆卸即意味著停產(chǎn)。為兼顧改造與生產(chǎn)，技術(shù)部巧妙打起了“時(shí)間差”。這樣的改造過程持續(xù)了2個(gè)多月，團(tuán)隊(duì)通過改變內(nèi)、外成型模具結(jié)構(gòu)，解決了塑料與鋼絲網(wǎng)熱熔一體成型的品質(zhì)問題。
值得一提的是，鋼骨架塑料復(fù)合管道生產(chǎn)廠家的模具設(shè)計(jì)、改造通常是依賴外部廠商，但鐘秋明團(tuán)隊(duì)?wèi){借多年的經(jīng)驗(yàn)、深厚積淀自主完成了模具設(shè)計(jì)及優(yōu)化。這份實(shí)力源于長(zhǎng)期的技術(shù)積累——早在2015年公司引進(jìn)外部廠家的生產(chǎn)線時(shí)，因產(chǎn)品品質(zhì)不穩(wěn)定，他們就曾自主優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)，成功解決生產(chǎn)難題。
在技術(shù)崗位耕耘13年的鐘秋明，親歷了工藝設(shè)備的數(shù)次升級(jí)�！皬木S修到生產(chǎn)再到技術(shù)，我深知個(gè)人力量有限，唯有團(tuán)隊(duì)發(fā)光，才能匯成火焰。”他始終堅(jiān)持分享傳承，早在維修車間期間，便將設(shè)備問題與解決方案整理成冊(cè)，與團(tuán)隊(duì)共享知識(shí)、共同進(jìn)步。
此次，這支團(tuán)隊(duì)又用實(shí)踐印證了“小革新撬動(dòng)大效益”的創(chuàng)新價(jià)值。他們通過模具升級(jí)與工藝調(diào)整，成功破解了原料適配難題，攻關(guān)項(xiàng)目取得圓滿成功——不僅徹底解決了管材開裂問題，每年還可節(jié)約成本10.8萬元，更為其他生產(chǎn)線類似問題提供了寶貴經(jīng)驗(yàn)。
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